上下游企业的物流衔接紧密；

 产品结构设计变更频繁；

 以市场预测和客户订单组织生产；

 客户需求变更频繁，快速应变要求高；

 成品、关键部件质量跟踪的要求明确；

 成本构成复杂，核算难度大；

 资金占用压力大。

1. 利润下降、利润微薄

 设计与生产衔接不畅；

 库存管理难度大，管理经验无法提取和共享；

 需求与计划出入较大，市场预测不准；

2. 库存资金占用，严重，资金周转困难

 产品结构复杂，单品管理要求高，质量难以追踪；

 内外供应链需求、计划难以同步；

3. 资源利用率低，企业竞争力低

 连锁经营模式，多级管理需求；

 仓库出入频繁，“资产不清”；

 竞争激烈，利润空间小，价格变化敏感。

1. 与主机厂计划保持协同，适应主机厂频繁的需求变化

通过电子数据交换（EDI）接收主机厂要货计划，以此作为需求来源，通过滚动计划指导企业生产、采购，缩短计划周期，提高计划的均衡性，减少需求预测偏差，降低供应链“牛鞭效应”。

2. 实现准时制供货

通过供应链协同和寄售管理，随时掌握客户需求及用料消耗，按客户准时制（JIT）供货要求及时补货，精确控制中转库存，及时、准确的与客户进行上/下线结算。

3. 实现制造过程确认

通过全程订单追踪，实时掌控订单的用料、设备工装、工艺执行、生产进度、质量控制情况，满足主机厂对供应商制造过程确认的要求，实现企业制造过程的可视化、透明化。

4. 持续的降低成本，从容应对主机厂降低成本要求

通过ERP和JIT生产的有效结合，既实现准时制供货，又将库存控制在合理的水平，减少过量生产、采购、生产用料的浪费，降低在制品库存；通过全过程质量控制，减少质量缺陷和废次品浪费；通过设计与生产快速衔接，减少物料呆滞和差错造成的浪费。

帮助企业建立标准成本管理体系，并通过对各成本对象进行完工产品成本差异、生产订单成本差异、销售成本差异等不同视角的成本差异分析，帮助企业明晰降低成本的关键环节，并量化绩效考核，提升企业持续降成本能力。

5. 进行全程质量追溯，提高客户满意度

为保证关键部件的生产质量和满足汽车售后服务、汽车召回的要求，通过批次、序列号管理全面跟踪生产、采购、质检、发货、服务等过程环节，实现质量过程记录和全程质量追溯，减少索赔损失，持续提升产品质量，提高客户满意度。

6. 规范企业的工程变更流程，设计与生产快速衔接

ISO/TS16949要求设计都必须有文件标识，审查和批准的程序。因此，物料清单和工艺路线的变更以工程变更单为依据，快速与生产衔接，减少由于差错和呆滞产生的物料浪费；同时设计人员可以利用ERP系统提供的丰富的物料信息辅助设计，不断提高零部件的标准化、模块化设计水平。

7. 与MES（制造执行系统）集成，提高制造执行能力

通过与MES的集成，精细化车间作业和物料配送，实时掌控生产进度、设备运行状况，并通过条码技术实时进行产品缺陷数据、生产绩效数据的采集分析，使生产过程处于受控状态。错，通过MES系统可及时反馈ERP计划执行情况并做修正，极大提高计划的可执行性。

8. 加强绩效管理，制造现场实现“日清日结”

通过系统强大的数据采集、统计分析功能，可实时掌握作业单元（班组、生产、车间）的生产进度、完工、用料、生产质量、设备、刀模具使用情况，努力做到制造现场“日清日结”，推动车间作业绩效的持续改善。

9. 加强供应商协同，实现精益供应链

通过供应商门户（即WEB EDI）手段实现与供应商计划和物流的协同，实现供应商管理库存（VMI），实现精益供应链。

10. 提高决策水平

通过决策支持（BI）系统，帮助企业高层实时掌控企业运行状况、成本及赢利水平，帮助企业高层迅速调整业务策略，有效规避企业经营风险，提高企业应对市场变化的驾驭能力，建立企业基于数据的科学决策机制。

11. 基于用友UAP平台，支持企业平台化运营，支持企业流程、单据、报表等的个性化应用配置。